引言

    GB21900—2008《電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》已于2008年8月1日開始執(zhí)行。對(duì)現(xiàn)有設(shè)施、新建設(shè)施及部分環(huán)境敏感區(qū)所有設(shè)施設(shè)定了三類不同排放限值。其中提出了單位產(chǎn)品基準(zhǔn)排水量，即企業(yè)生產(chǎn)單位面積鍍層的廢水排放量上限。如現(xiàn)有設(shè)施的基準(zhǔn)排放量電鍍光亮鉻為750mL/m，其它為300mlMm，新建設(shè)施的限值為其2/3，甚至更低。意味著工廠或車間將難以用大量的凈水把電鍍廢水稀釋再達(dá)標(biāo)排放。

    電鍍廢水中Cr(VI)對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染，是人們關(guān)注的焦點(diǎn)。各地都在研究開發(fā)新的代鉻鍍層。其中三價(jià)鉻鍍鉻液可以替代Cr(VI)的鍍液，尤其是裝飾性鍍層已有相當(dāng)數(shù)量的產(chǎn)品逐步推廣應(yīng)用。但目前三價(jià)鉻鍍液鍍硬鉻工藝的工業(yè)化生產(chǎn)尚不成熟。由于Cr(VI)鍍液電鍍硬鉻層的硬度較高、結(jié)合力和耐磨性好，鍍層可達(dá)1000m以上。所以從當(dāng)今工業(yè)產(chǎn)品的種類和使用情況來(lái)看，還需Cr(Ⅵ)鍍液鍍硬鉻。問(wèn)題是如何選用一種適合的添加劑降低CrO的質(zhì)量濃度，減少帶出量，改善水洗方法，回收利用，從源頭削減Cr(VI)對(duì)環(huán)境的污染。

    1采用稀土低鉻鍍鉻工藝

    1.1鍍液組成及工藝條件

    鉻酐120g/L

    稀土添加劑1.2g/L

    硫酸0.6g/L

    Θ45～50℃

    Jk25～30A/dm

    1.2工藝特點(diǎn)

    (1)經(jīng)濟(jì)效益好某廠硬鉻車間有大、中、小3個(gè)鍍鉻槽共1萬(wàn)多升溶液使用稀土添加劑，對(duì)林業(yè)、機(jī)械、挖掘機(jī)的軸類件尺寸鍍鉻，拋光呈鏡面，鍍層為80

    m左右，其它零件在250m上下(鍍層需精磨)。該稀土低鉻鍍液由原標(biāo)準(zhǔn)(250g/LCrO，)鍍鉻液轉(zhuǎn)化而成，鍍液P(CrO)將降低50%，提高'7為30%以上。例如，同樣d為80～0.18mm，z為1300mm的銷軸，原鍍液電鍍需2.5h，稀土低鉻鍍液僅1.5h。就原鍍液轉(zhuǎn)化配槽一項(xiàng)節(jié)約鉻酐1t多，按當(dāng)時(shí)單價(jià)所節(jié)余的鉻酸溶液還可以生產(chǎn)100萬(wàn)元產(chǎn)值的鉻鍍層，不必使用新的鉻酐原料。

    (2)帶出量較少實(shí)踐表明，鍍液質(zhì)量濃度越高，溶液黏度就越大，帶出量也就越多。以鋁氣缸鍍鉻為例，原鍍液P(CrO，)為250g/L，水洗回收槽中的CrO含量很高。以當(dāng)時(shí)的3個(gè)水洗槽為例，分析其槽中P(CrO)結(jié)果是：第1水洗槽為15.8g/L;第2水洗槽為4.7g/L;第3水洗槽為1.4g/L左右。自改用稀土低鉻鍍液進(jìn)行生產(chǎn)以后，由于CrO質(zhì)量濃度的降低，帶出量較少。如第1水洗槽中P(CrO)從原來(lái)的15.8g/L降低到7L左右。

    2控制帶出量及水洗方法

    2.1減少帶出量的措施

    從鍍槽中取出鍍件時(shí)，粘附在鍍件表面上鍍液的數(shù)量因條件而異，其范圍很大。一般為i00～400mL/m，鎳/鉻層一般為60mL/m左右。帶出液不僅浪費(fèi)了資源，還嚴(yán)重污染了環(huán)境，國(guó)標(biāo)考核該項(xiàng)

    指標(biāo)意義在于促進(jìn)企業(yè)在工藝和裝備方面采取措施，從源頭削減污染物，減少鍍件從鍍槽中帶出鍍液的數(shù)量。與帶出量有關(guān)的因素，除了鍍液本身的質(zhì)量濃度外，還有以下方面的原因：

    (1)工件形狀開孔或凹槽部分多的鍍件，從槽中帶出鍍液的數(shù)量就多;(2)裝掛方式鍍件出槽附著的液體因重力而落人底部，所以鍍件裝掛時(shí)應(yīng)將其棱角垂直于鍍槽的液面，盲孔或凹槽應(yīng)向下;(3)脫液時(shí)間鍍件從槽中取出應(yīng)在上空停留3～10S，同時(shí)利用振動(dòng)的輔助手段，可以促進(jìn)脫液。(4)噴射水洗利用水壓噴射呈霧狀，初始使?jié)獾囊后w從鍍件表面全部流回槽內(nèi)，大大減少帶出量。

    2.2水洗方法的改善

    過(guò)去用1個(gè)流動(dòng)水洗槽，用大量的水進(jìn)行清洗而排放，對(duì)末端廢水綜合處理系統(tǒng)的壓力很大，如今改用逆流多槽水洗循環(huán)利用的方法，對(duì)節(jié)約用水、回收資源及實(shí)現(xiàn)電鍍清潔生產(chǎn)是極其有效的。因?yàn)殄冇层t槽液溫度較高，其水分蒸發(fā)較快，施鍍時(shí)間長(zhǎng)，鍍液被帶出次數(shù)少，而向鍍槽補(bǔ)充水量多，尤其在停鍍過(guò)夜時(shí)因蒸發(fā)濃縮而補(bǔ)充量更大。其補(bǔ)充量用第1水洗槽液水，再將后槽的清洗水依次補(bǔ)充前槽，末槽用去離子水或蒸餾水補(bǔ)加至工作狀態(tài)，基本上能達(dá)到帶出和回用兩個(gè)平衡。但是，現(xiàn)有設(shè)施的多級(jí)水洗槽有它的缺點(diǎn)，即幾個(gè)單槽并列槽間都有一定空隙。操作時(shí)，鍍件從鍍槽中取出移至各水洗槽運(yùn)行過(guò)程中，帶出液落入這些槽間空隙處而滴流于地溝、地面，影響清潔生產(chǎn)。為解決上述問(wèn)題，可在原有設(shè)施的水洗槽與槽間空隙部位，各設(shè)置一適合的優(yōu)質(zhì)塑料皮，讓帶出液落人其上面而流回槽內(nèi)。在新建設(shè)施多槽水洗循環(huán)系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)設(shè)計(jì)一種“聯(lián)體型”內(nèi)隔若干水洗槽，以克服舊模式槽與槽間隙的缺點(diǎn)。具體如下：

    (1)用6為10mm硬塑料板(或6為3mm不銹鋼板)加工為1800mm×600mm×750mm，焊成一聯(lián)體槽;另按其內(nèi)腔尺寸，取相同材料加工3塊作為隔槽板，形成4個(gè)等距離(約450mm)加以焊牢。

    (2)再用同一材質(zhì)加工為1800mm×50mm(2條)和600mm×50mm(2條)，焊接在上述聯(lián)體槽外四周的上沿口作為發(fā)藍(lán)邊。注意：將其焊接呈15。錐面，即向槽內(nèi)傾斜，以防止清洗水濺溢于槽沿而滴至地面。(3)再制作一塊適合的塑料板或皮，用來(lái)?yè)踝∷床叟c鍍鉻槽之間的空隙，防止帶出液落人地面。

    2.3提高水洗的效率

    實(shí)踐表明，只要有效地控制鍍件從鍍槽中的帶出量及其水洗的操作方法，一般3—4個(gè)水洗槽即可。關(guān)鍵是加快對(duì)附在鍍件表面的液體擴(kuò)散到清洗水中，因此，必須注意以下方法：

    (1)提高洗水的溫度，尤其在冬季。(2)用壓縮空氣進(jìn)行攪拌。3)在水洗槽中移動(dòng)工件。4)工件從水洗槽中取出后再放回槽中往復(fù)水洗兩次。5)工件經(jīng)末槽水洗結(jié)束后，最好用布擦拭表面。檢查工件在各槽中水洗是否徹底，可以用試紙測(cè)定水洗槽中取出的工件表面上水的pH。看其是否與該水洗槽的pH相等。

    3結(jié)束語(yǔ)

    新國(guó)標(biāo)的出臺(tái)，對(duì)電鍍工作者和電鍍企業(yè)是十分嚴(yán)峻的考驗(yàn)。清潔生產(chǎn)是一個(gè)持續(xù)改善環(huán)境行為和環(huán)境續(xù)效的過(guò)程，它具有動(dòng)態(tài)發(fā)展的特點(diǎn)。

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