這個改變來自于當?shù)貙﹄婂冃袠I(yè)的整治。有著工業(yè)“化妝師”之稱的電鍍行業(yè)，在現(xiàn)代工業(yè)中應(yīng)用廣泛，可以提高產(chǎn)品耐磨性、導(dǎo)電性、反光性、抗腐蝕性及增進美觀等。北侖電鍍行業(yè)產(chǎn)值12億元左右。不過粗放的發(fā)展模式也給當?shù)貛砹顺林丨h(huán)境包袱。為此，北侖壯士斷腕，重拳出擊推動電鍍行業(yè)轉(zhuǎn)型升級，按照相對集中、廠房重建、總量控制、淘汰手工線、架空設(shè)備、廢水深度處理和一半中水回用的要求，力促電鍍行業(yè)率先完成蛻變。
經(jīng)過5年努力，通過關(guān)停淘汰、搬遷入園和規(guī)范提升等措施，最終保留并形成了26家規(guī)?；婂兤髽I(yè)，并全部搬進小港紅聯(lián)、新碶算山兩個新建成的電鍍園區(qū)。電鍍總槽數(shù)由原來的1055只下降至880只，手工電鍍生產(chǎn)線由177條減少至19條，自動生產(chǎn)線則由原來的36條增加至121條，所有的廢水都納入污水處理廠經(jīng)過深度處理，按國家標準排放。
整治讓北侖電鍍行業(yè)發(fā)生了降耗增值的“化學(xué)反應(yīng)”。新工藝使得工人數(shù)量減少一半，生產(chǎn)能耗、物耗下降了近30%；同時，新工藝使生產(chǎn)效率提高2至3倍，污染物排放進一步規(guī)范。
走進北侖梅山電鍍廠的電鍍車間，記者看到，金屬配件整齊劃一地掛在不斷流動的生產(chǎn)線上，從車間的這一頭勻速走到另一頭。短短幾十米，它們就能完成一次“閃亮變身”。五六名工人分布在車間的各個角落，時刻觀察著自動化生產(chǎn)設(shè)備上不斷變化的數(shù)字，把關(guān)每批產(chǎn)品質(zhì)量。該廠還先后投入2000多萬元對所有電鍍環(huán)節(jié)均設(shè)置架空層，車間全部澆注環(huán)氧樹脂地坪，徹底杜絕了污染液滲漏。
“以前，這些操作工序都是手工完成的，一個車間原來20多個人，還不得閑，車間里氣味刺鼻。”企業(yè)員工何曉華告訴記者，“現(xiàn)在，整個流水線加工都是機器完成的，車間里幾乎沒味道，我們工作還輕松多了。”
而作為北侖區(qū)電鍍行業(yè)整改的“樣板工程”，北侖電鍍廠先后投入近6000萬元，新增了29條自動生產(chǎn)線，并和附近6家電鍍企業(yè)共同出資近千萬元建造了廢水、廢氣處理站，把廢水廢氣處理的工藝交由更為專業(yè)的第三方環(huán)保機構(gòu)代為打理，提高中水回用率。
整治提升后的電鍍企業(yè)有了打開國際市場的“金名片”。企業(yè)從加工小五金件“華麗轉(zhuǎn)身”進軍高端汽配市場。“老外最看重企業(yè)的生產(chǎn)實力和環(huán)保情況，因為這決定著企業(yè)的供貨能力、產(chǎn)品質(zhì)量和可持續(xù)發(fā)展?jié)摿Α?rdquo;北侖區(qū)環(huán)保局污控科副科長李紅新說，目前，幾乎每家北侖電鍍企業(yè)已經(jīng)與博世、三菱、奧迪、大眾、寶馬、奔馳、豐田等眾多品牌“結(jié)緣”，涉及汽車配件、衛(wèi)浴、五金等領(lǐng)域。
這也讓企業(yè)從被動正變?yōu)橹鲃由?，實施機器換人，減排降耗。“其實，最初整改的時候，我們也猶豫過。因為當時預(yù)算要投入4500萬元，而那個時候我們廠的年產(chǎn)值也就3000多萬元，按每年10%的利潤算的話，就是要花15年的時間才能收回成本。”北侖電鍍廠副廠長張君成說?？墒聦嵶C明，改造后的北侖電鍍廠年產(chǎn)值從原來的3000多萬元增加到了2014年的6000多萬元，生產(chǎn)總值雖然成倍增長，可與之相對應(yīng)的企業(yè)廢水排放量，卻從原來的9.6萬噸減少到了2014年的7.2萬噸。
目前，整個北侖電鍍行業(yè)不愁訂單，企業(yè)少了，產(chǎn)值卻增加，兩個電鍍中心產(chǎn)值實現(xiàn)翻番，年總產(chǎn)值已經(jīng)超20多億元，實現(xiàn)社會效益和經(jīng)濟效益雙贏。
